L’importance du traitement corona en impression flexographique : améliorer l’adhérence et la qualité d’impression

Introduction

Dans l'impression flexographique, obtenir une qualité d'impression élevée sur divers substrats peut représenter un défi. Un facteur crucial influençant directement l’adhérence de l’encre et la netteté de l’impression est le traitement de surface, notamment le traitement corona. Sans une préparation adéquate, l’encre risque de mal adhérer, provoquant des bavures, une décoloration ou une faible durabilité.

Cet article explore l’importance du traitement corona dans l’impression flexographique, son fonctionnement et son rôle essentiel dans l'amélioration de la qualité d'impression et de l'efficacité de la production.

Qu’est-ce que le traitement corona ?

Le traitement corona est un procédé de décharge électrique à haute fréquence utilisé pour augmenter l’énergie de surface des substrats non poreux tels que le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), le BOPP, le PET et d’autres films plastiques. Ces matériaux ont une tension de surface faible, ce qui rend l’adhésion des encres, vernis ou adhésifs difficile.

En appliquant une décharge corona, l’énergie de surface du matériau est augmentée, ce qui le rend plus réceptif à l’absorption et à l’adhésion de l’encre.

Pourquoi le traitement corona est-il essentiel en impression flexographique ?

1. Améliore l’adhérence de l’encre

Sans traitement corona, l’encre peut perler ou baver sur des surfaces à faible énergie.
L’augmentation de la tension de surface garantit une meilleure fixation de l’encre, évitant la décoloration ou le décollement.

2. Améliore la netteté et la régularité de l’impression

Les surfaces traitées permettent une distribution uniforme de l’encre, réduisant les irrégularités ou taches.
Idéal pour les impressions haute résolution, où les détails et la fidélité des couleurs sont essentiels.

3. Réduit la consommation et le gaspillage d’encre

Les surfaces traitées absorbent mieux l’encre, réduisant ainsi la quantité nécessaire.
Cela diminue les pertes d’encre et les coûts d’impression globaux.

4. Augmente la durabilité et la résistance

Les impressions durent plus longtemps sans s’écailler ni se décolorer.
Convient parfaitement aux emballages, étiquettes et films flexibles exposés à l’humidité ou aux frottements.

5. Améliore la lamination et l’adhérence des colles

Essentiel pour les emballages multicouches, où les adhésifs doivent former une liaison solide.
Évite la délamination et le décollement au fil du temps.

Fonctionnement du traitement corona dans une machine d'impression flexographique

Étape 1 : Préparation du substrat

Le film plastique, le papier ou le matériau laminé entre dans la ligne d’impression.

Étape 2 : Passage dans l’unité de traitement corona

Le substrat passe sous des électrodes à haute tension, générant une décharge plasma.
Ce processus modifie la surface au niveau moléculaire, augmentant ainsi la tension de surface.

Étape 3 : Impression et couchage

La surface traitée assure une excellente adhérence de l’encre, offrant ainsi une impression de haute qualité.
Garantit un séchage rapide et une adhésion renforcée.

Comment mesurer l’énergie de surface après un traitement corona

Test au dyne :

Les stylos ou solutions dyne permettent de vérifier l’efficacité du traitement.
Une énergie de surface de 38 à 42 dyne/cm est généralement requise pour l’impression flexographique.

Quelles applications de l’impression flexo bénéficient du traitement corona ?

Emballages souples (sachets alimentaires, emballages snacks, étiquettes de bouteilles)
Étiquettes et films BOPP (étiquettes transparentes, manchons rétractables)
Contenants en PE & PP (tubes cosmétiques, étiquettes pharmaceutiques)
Papier thermique et applications sur papier couché

Conclusion

Le traitement corona constitue une avancée majeure en impression flexographique, garantissant une meilleure adhérence de l’encre, une qualité d’impression supérieure et une durabilité accrue. En intégrant un système de traitement corona performant dans une presse flexographique, les fabricants peuvent réduire les coûts, améliorer leur efficacité et obtenir des impressions durables sur une large variété de substrats.

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